制造行业有个通识，产品质量和生产效率控制过程中，人是最大的波动，为了有效的控制产品的过程，大家都喜欢用各种自动化的机器设备及防错装置来取代人的操作.

然而，有些工厂使用这些设备后的效能并不太理想，有的甚至在短期内设备就开始出现故障；有的工厂即使设备刚开始应用时达到了预期，但是用了二年后，设备问题层出不穷，甚至产品的质量还不如之前没有引进新设备的时候。

一位设备操作技工总是抱怨，“我们工厂那些设备，天天坏，坏了就报修，维修真没少花钱，老板也不想想怎么维护保养！”

(资料图)

之所以出现这样的情况，那是因为，虽然我们设备更新了，但是我们的管理能力及意识并没有同步更新。而这些能力与意识的差距，会导致，即使引进了同样的设备，而生产出来的产品却差别很大。

一流的工厂时时维护设备，三流的工厂天天维修设备，一字之差，效能却相差数倍。

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差在哪里？

差在对现代管理的理解，差在管理制度的落实，差在用落后的观念去使用最先进的设备。现代班组的生产，越来越离不开各种加工、辅助设备，没有稳定运行的设备，就不会有班组正常的生存基础。反观我们的身边，设备却在频频违背我们的心愿，故障频发，能源中断，油路泄漏，备件不良，功能丧失等等这些设备导致的问题，时时干扰着正常工作进行，生产现场组织活动因此总处于中断状态。久而久之，班组长从组织生产的“战斗精英”，变成了组织抢修，汇报的“救火精英”。同样，面对设备故障频发，设备管理部门和专业维修人员疲于应付，工作东奔西杀，到处救火，可依然摆脱不了被一线人员抱怨的厄运，最终，导致一线班长和设备维修人员同时心力交瘁，无可奈何。

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如何实现零故障？

有人可能要问，按照零故障观点，设备岂不可以永久地使用下去了吗，这里我们要区分两个不同的概念就是自然老化和强制恶化。所谓自然老化就是虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理和化学的变化，初期的性能逐渐下降。而所谓的强制恶化是指未按应有的方法作业，人为地促使了恶化。比如，应加油处未加油，或虽加油却量过少或周期过长。还有未进行应有的设备清扫等等，即该做的事没做，都会促使设备恶化。这样，设备的使用寿命就低于其应有寿命，大大短于自然老化的寿命。因此零故障观点的意义在于指导我们正确认识故障，做该做的事以避免强制恶化，延缓自然老化。目前为止，之所以还存在很多故障，往往是没有抓住故障的真正原因。在故障发生前，通常都存在一些微小的、隐含的缺陷。如果在故障发生前，对这种不引人注目的、最终导致故障的潜在缺陷加以重视，并及时改善，就可以消除故障。由此可见，潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则。为了实际推进这项工作，我们针对可能产生故障的原因，导出实现零故障的五大对策：⑴ 具备基本条件所谓具备基本条件，就是指清扫、加油、紧固等。故障是由设备的劣化引起的，但大多数劣化是由于不具备基本条件3要素引起的。⑵ 严守使用条件机器设备在设计时就确定了使用条件。严格按照使用条件使用，设备就很少产生故障。比如电压、转速、温度及安装条件等，都是根据设备的特点而决定的。⑶ 使设备恢复正常一台设备，即使具备了基本条件，保证使用条件，由于很难做到十全十美，因此设备还是会发生劣化，产生故障。所以使隐含的劣化明显化并使之恢复到正常状态。这意味着我们应经常地对设备进行正确的检查和预防修理。⑷ 改进设计上的不足有些故障即使采取了上述三种对策后仍无法消除，它们往往是由于设备在设计、制造、安装过程中的不足或差错所造成。对这类故障应认真分析并对这些缺陷加以改善。⑸ 提高人的素质所有的对策都要由人来实施，在实现零故障的过程中人是最根本的。首先，每个人都要有认真的态度，敬业的精神，其次，对故障有一个正确的认识，最后就是要提高操作和维修人员的专业技能。总的来说，我们在日常工作中要做好下面这几方面的工作：防止劣化的活动：正确操作、准备、调整，清扫、加油、紧固等；测定劣化的活动：检查使用条件，对设备作日常、定期检查以早日发现故障隐患；复原劣化的活动：及时消除隐患和劣化，使设备恢复到正常状态。

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七步法开展自主保养

大家都希望设备有高的效率。就设备而言，其效率的高低涉及两方面的人，一是生产使用人员，二是保养维修人员。如果两方面的人员都把自己看作各自孤立的一方，我们是生产者只管使用，你们是维修保养者，设备的好坏由你们负责，这样当然不会产生什么好的结果。应该看到，生产使用和维修保养是一个整体的两个方面，这就好比自行车的两个轮子，只有二者齐备互相配合，才能充分发挥出设备的效能。生产使用部门并不只管生产和使用就够了，它也应承担起设备保养的基础工作，即“防止劣化的活动”。只有生产使用部门搞好了“防止劣化的活动”，维修保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，才能使设备得到真正有效的保养。我们把生产使用部门进行的以“防止设备劣化”为中心的保养活动叫做“全员参加的自主保养活动”，通常就称为自主保养。在自主保养活动中。为了充分地发挥设备的能力，必须实行“自己的设备由自己管理”，做一个能驾驭设备的人。因此，操作人员除应具备制造产品的能力外，还须具备以下四个方面的能力：⑴ 能发现异常的能力能发现设备异常的“异常发现能力”，并不单纯是已产生了故障或产生不良时才发现异常，而是当似乎要发生故障，似乎要产生不良时，能对这些故障原因之类的异常一目了然，只有这样，才能称作为真正的“异常发现能力”。⑵ 能正确地、迅速地处理异常的能力（处理复原能力）对于已发现的异常现像，只有使之恢复至原来的正确状态，才能发挥设备本来的功能，而且还应能根据异常的程度来决定是否向上级及维修保养部门报告，该怎样处理。⑶ 条件设定能力发现异常的能力常常取决于各人的水平和经验，由于水平和经验的不一，就可能影响对异常的发现。为了防止这种现像，就应该决定一个确定的量，以判断设备是否正常。判断基准应定量，以温度为例，其定量应确定为“应在XX度以下”，而不能模糊地描述为“不得有异常的发热”。这里要强调的是，与其重视判断基准的正确度而延迟了执行，还不如先定一临时基准，再多次修正，以定出更为合适的基准，这种方法更具现实意义。⑷ 维持管理能力设备发生了故障再维修总没有预防在先的好，为此，就必须确实地遵守既定标准，比如“清扫、加油标准”、“自主检查标准”等。能力是如何形成的，它主要靠工作中的不断学习和积累，因此工作本身就是一种学习，由于能力的不断提高它又可取得更多的工作成果，它们三者之间是一种相互依存、相互促进的关系。要培养出能驾驭设备的操作人员，要形成自主保养的体制，一方面要注重人才的培养，另一方面要根据其实际能力对工作有切实的提高，以实现真正的效果，也即这个效果是能得到维持的。在开展自主保养时，不可寄希望于一下子解决许多问题，为此将目标和内容整理为7步，这就是“步进式自主保养”。理想的方法是，彻底地做到每一步，待达到一定程度，再进入下一步。7步完成自主保养第一步：初期清扫初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。我们要将清扫变检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。同时通过清扫可有助於操作人员对设备产生爱护之心。第二步：发生源、困难部位对策为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源（发生源），为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养性。第三步：编写清扫、加油基准根据第一、第二步活动所取得的体会，编写一个临时基准，以保养自己分管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。第四步：综合检查为了充分发挥设备的固有功能，要学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。再者，对以前编写的基准可考虑不断完善，以利检查。第五步：自主检查在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。在学习和执行的过程中，还要不断学习和熟悉设备的操作和动作，质量和设备等等的关联性，具有正确操作设备和早期发现异常情况的能力。第六步：整理、整顿从现有的以设备为中心的活动向外围设备、整个车间扩大活动范围，在掌握了上述5步的能力的基础上，发展为实现并维持整个车间应有的形象。本步所说的整理是指明了车间内的工夹具、半成品、不良品等，并制定出管理基准，应彻底减少物、事等管理对像，尽量简化。所谓应彻整顿就是要遵守（维持）即定基准并逐步完善，以便作业人员易于遵守。车间实行目视管理和管理实行标准化。第七步：自主管理的彻底化通过上述6步的活动，已获得了不少的成果，人员也得到了很大的锻炼，所以这第七步就要建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，做到自主管理的彻底化。

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设备FMEA做好

由于设备复杂程度越来越高，一旦设备出现故障再进行维修，维修周期长，维修难度大，维修成本高。这些都直接关乎企业的成本利润及可持续发展。

如何提升设备工装的可靠性、耐用性及设备能力？

如何减少设备工装本身设计缺陷造成的故障问题？

如何有效开展预防性、预见性维护，降低故障率？

如何优化设备的使用维护管理，增加其使用寿命？

解决上述问题需要采用系统有效的方法，充分识别风险，在设备、工装、模具设计及后期使用维护过程中加以有效控制。MFMEA正是用于解决上述问题的系统化、结构化风险分析方法，其需要开展如下分析：

应该什么样，要回答：被分析设备工装的功能，预期和预期输出是什么？

可能出什么故障，要回答：不满足预期要求时会出什么问题？

后果如何，要回答：为什么要担心以及后果有多严重？

为什么会出故障，要回答：每种故障模式的潜在原因是什么，它们发生的可能性有多大？

该怎么办，要回答：目前有哪些预防或探测活动可以解决潜在原因和故障？

有更好的办法吗，要回答：如何通过特定措施进一步降低和消除风险。

值得注意的是，MFMEA不是简单的FMEA表格编辑工作，其同样需要多功能小组按照FMEA有效开展过程模型IDAA(启动-开发-应用-动态管理)来开展。1、MFMEA和PFMEA有什么区别？我们提到设备、工装、模具的变差分析，可能有些人立刻想到了PFMEA，PFMEA中就有“机”这个分析维度，这难道不是分析设备、工装、模具的失效吗？这里要明确PFMEA和MFMEA的区别：

PFMEA聚焦于产品制造过程中的变差分析，以制造过程中的过程控制为分析重点，全面分析制造过程变差-4M1E(人、机、料、法、环)对产品质量的影响，并依此制定生产过程的控制方法，提升制造质量；

MFMEA聚焦于设备、工装、模具的全生命周期中的风险识别和控制，以设备工装的故障表现为分析对象，深入分析设备工装本身设计缺陷和使用维护不当造成的设备工装故障，并制定相应的控制方法，对设备工装的高效利用提出系统的解决方案。

2、MFMEA和DFMEA有什么区别？说到”设计缺陷“，可能有些人又想到了DFMEA。DFMEA开展产品的设计风险分析，如果将“产品“更换为”设备工装“，不就是MFMEA了吗？的确，MFMEA和DFMEA分析方法有相似之处，但也有区别，DFMEA和MFMEA的区别如下：

DFMEA聚焦于产品设计本身风险分析，控制措施分为设计预防，包括不限于开展竞品分析，参考标准规范，模拟分析计算，设计防错等。和设计探测，包括各种试验验证等。

MFMEA聚焦于设备工装的全生命周期风险分析，风险控制不限于工装模具本身的设计控制方法，还包括传感器探测，可以在失效发生前停止设备，以及实际使用过程中的预防性维护，预见性维护及周期性检修等维保手段。

3、如何实施开展MFMEA？搞清楚了MFMEA与DFMEA、PFMEA的区别，那如何有效开展MFMEA分析呢？AIAG 发布过MFMEA参考手册，是作为FMEA 第4版手册的补充。但如果仅按照AIAG的手册开展MFMEA分析，会被局限在设备工装本身的可靠性设计方面，关注于提高设备、工装的可靠性和可维护性设计，不能覆盖设备、工装的全生命周期管理，缺少了使用、维护阶段的风险管理。对此，我们对MFMEA进行了创新性改进，基于QualityIn质量学院– FMEA有效开展模型（IDAA），从设备、工装设计和使用维护两个方面展开风险分析，基于风险思维制定多维度的控制方法，改变“事后控制”管理现状，强调“事前预防”。基于多年的实战经验，我们总结了MFMEA开发六步法：确定分析范围，功能要求分析，失效及影响分析，潜在原因分析，现行控制分析和优化改进分析。第1步 确定分析范围：确认分析对象，划分层级并将层级之间的关联可视化，分析要素之间的接口和交互关系。第2步功能要求分析：定义分析对象的功能，要求和规范，阐明设备工装的设计意图和功能作用。第3步失效及影响分析：采用技术语言定义故障现象，并分析该故障造成对生产过程造成的后果及后果严重程度评分。第4步潜在原因分析：针对故障现象，分析潜在失效原因，并完成该失效原因发生度的评分。第5步现行控制分析：针对故障及原因，识别现行控制中采用哪些设计预防、设计探测，传感器探测，使用维护保养的控制手段，并完成探测度的评级。第6步改进优化分析：由于资源、时间、技术等条件限制，确定改进项目的优先顺序，并制定改进措施并对措施实施的结果进行评价。将MFMEA开发方法结构化，有利于正确的使用该工具，避免沦为填写FMEA表格的文档编辑工作。通过有效而系统的MFMEA分析，充分识别风险并采取控制措施，提升设备、工装、模具全生命周期的可靠性管理。

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